Ciclo Produttivo

Un processo che richiede controlli rigorosi di sicurezza, qualità ed eco-sostenibilità

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Un ciclo virtuoso di qualità, sicurezza e recupero ambientale

La produzione di cemento è un processo complesso che richiede controlli rigorosi per garantire sicurezza, qualità e rispetto dell’ambiente.
La tecnologia e l’automazione facilitano un monitoraggio costante e preciso in ogni fase del processo. Il sistema di controlli, sia interni che esterni, assicura un prodotto finale affidabile e di alta qualità.

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1. Estrazione delle materie prime

Le principali materie prime estratte da cave e miniere sono costituite da marna, argille, calcare e pozzolana.

La marna è una roccia sedimentaria, di tipo terrigeno, composta da una frazione argillosa e da una frazione carbonatica data generalmente da carbonato di calcio (calcite) CaCO3. Nelle marne tipiche la percentuale di carbonato di calcio va dal 35% al 90%​.

Estensione concessione: 1100 Ha​
Materiale escavato 2023: 980.000 ton​
Produzione giornaliera: 9.000 ton​

Miniera

2. Frantumazione delle materie prime

Le rocce estratte in cava, non essendo adatte all’utilizzo diretto, subiscono un processo di frantumazione che le trasforma in un materiale più omogeneo.

La marna, estratta dalla miniera, viene frantumata attraverso un moderno frantoio a martelli e ridotta a una dimensione max di circa 80 mm. Questo processo di frantumazione e successiva allocazione a deposito, contribuisce alla sua omogenizzazione.​

Produzione: 700/800 ton/h​
Potenza installata: 630 kWh​
Capacità stoccaggio: 35.000 ton​

Frantoio

3. Macinazione ed omogenizzazione farina

Tutta la marna, prelevata dal deposito tramite macchine grattatrici, viene controllata da 2 analizzatori a raggi gamma che definiscono le corrette proporzioni del materiale da inviare ai molini per ottenere la «farina cruda».

La farina così ottenuta viene stoccata in un silo in cui subisce un processo di ulteriore omogenizzazione in modo da essere chimicamente e fisicamente idonea per ottenere un clinker di qualità nella successiva fase di cottura.​

2 molini verticali FLSmidth tipo ATOX: da 170 ton/h​
Potenza installata: 1,3 MWh ciascuno​
2 tramogge di alimentazione: da 1700 ton​
2 analizzatori a raggi Gamma​
Silo farina: da 8000 ton​

Molini crudo

4. Cottura clinker

Il clinker si ottiene dalla “farina cruda” che, bruciando pet-coke e CSS-C, viene portata a cottura all’interno del forno rotante (a una temperatura di 1400-1500 °C), nel quale avvengono le reazioni chimico-fisiche che consentono la trasformazione della farina in clinker.

Dopo la cottura il clinker, una volta raffreddato, si presenta sotto forma di granuli di colore scuro e consistenza vetrosa e viene stoccato in un deposito. Il processo di messa a deposito e successiva ripresa contribuisce alla sua omogenizzazione.​

Capacità max: 4500 ton/g​
Lunghezza forno: 65×4,5 mt​
Altezza torre: 88 mt​
Nr. di Cicloni: 8​
Precalcinatore: 36,5×6,9 mt​
Stoccaggio Clinker: 45.000 ton​

Linea di cottura

5. Macinazione cemento

Il clinker viene ripreso dal deposito e inviato ai molini del cemento, dove viene finemente macinato insieme al gesso.

In funzione del tipo di cemento che vogliamo ottenere, possono essere aggiunti calcare, pozzolana e/o loppa d’altoforno. Ogni cemento, in base alla sua composizione, possiede delle caratteristiche peculiari di resistenza e durabilità che lo rendono idoneo a utilizzi specifici.​

2 molini orizzontali a sfere: da 100 ton/h​
Potenza installata: 2,7 MWh ciascuno​
9 tramogge di alimentazione: da 6750 ton totali​
8 sili: da 33.000 ton totali​

Macinazione clinker

6. Stoccaggio e spedizione cemento

Il cemento viene inviato ai sili da cui può essere ripreso per essere caricato direttamente su autosilos oppure inviato al reparto insaccamento per il confezionamento in pallet.

I prodotti sono venduti sfusi e/o in sacco in base alle esigenze del mercato.​

8 sili di stoccaggio​
Varie tipologie di prodotti​
2 insaccatrici​
2 pallettizzatori​
2 fasciatrici​
7 corsie automatiche di carico​

Spedizione

7. Recupero ambientale

Un processo completo, articolato e continuato nel tempo

Il recupero ambientale delle aree estrattive è un processo complesso che richiede competenze specifiche e un impegno costante. Per questo, ci avvaliamo della collaborazione di esperti del settore e seguiamo rigorosi protocolli che prevedono diverse fasi:

  • Messa in sicurezza: L’area viene bonificata da eventuali residui di lavorazione e messa in sicurezza per evitare incidenti o danni ambientali.
  • Riprofilatura del terreno: Il terreno viene modellato in modo da ricreare il profilo originario o uno compatibile con l’ecosistema circostante.
  • Fertilizzazione: Il terreno viene arricchito con nutrienti per favorire la crescita della vegetazione.
  • Semina e piantumazione: Vengono utilizzate sementi e piantine autoctone, adatte al clima e al terreno della zona.
  • Monitoraggio: L’area viene monitorata regolarmente per valutare l’andamento del processo di rinaturalizzazione e intervenire se necessario.

Rimboschimento